压铸件表面缺陷有哪些
流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。
缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。
裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。
缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。
起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。
积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。
热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。
冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。
脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。
针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。
擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。
缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。
气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。
玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。
隔层：铸件层剥皮。
变形:塑料在模具中部分变形。
凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。
拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。
腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。
凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。
毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。
结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)
分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条.
1. 变色：
特征铸件表面呈暗亮不同。
危害：视暗亮程度，影响压铸件是否合格
检验：目测或配合仪器
原因：使用不适合的离型剂，离型剂含有不纯洁的物质，都会造成产品表面变色的现象。
对策：使用适当的离型剂，加强离型剂的管理。
2. 流纹（流痕、花纹）：
特征：的流动方向表现在铸件表面。表面流纹是不同的固化区间之间的细结合模线，产品表面形成难看的皱纹。
危害：一般表面流痕及花纹不影响铸件使用，可以通过打磨或喷丸（喷砂）等方法将其去除，有时不将其当成缺陷，能接受的缺陷程度取决于最终的表面质量要求。要求电镀的压铸件对这类缺陷比较敏感，应注意消除。
检验：目测或测量检验，按表面流痕深度和面积评价缺陷程度。
原因：主要原因是模温或料温太低，射出速度太慢或压力太低，而使得充填时间过长。离型剂使用过量。
对策：
提高模温 提高料温 增加溢流槽 增加射出速度 主要离型剂的使用 必要时改变流道系统
3. 凹陷（缩陷）：
特征：压铸件面凹陷。
危害：凹陷区域减小铸件有效壁厚，承载能力降低，严重时会影响铸件使用。凹陷缺陷不可修复，影响铸件外观，一般会根据缺陷程度确定合格与否
检验：目测或测量检验，根据凹陷区域深度和面积评价缺陷程度
原因：模腔局部过热，使得该处冷却凝固缓慢，一般出现在较厚处及壁厚极度不平均的地方。
对策：
注意模具的设计与产品形状的设计，壁厚应均匀。 注意射出压力与延长射出保压时间 注意交口的位置形状与大小
4. 气泡
特征：铸件表皮下有气体聚集，有时看到铸件表面鼓泡，或受热后铸件表面鼓泡
危害：浅小气泡一般不影响铸件使用。气泡不可修复，要根据气泡大小及对铸件表面质量要求确定合格与否。对需要电镀等表面或需要热处理的铸件，一般要作报废处理
检验：目测或测量检验，根据气泡直径、个数及位置确定缺陷程度
原因：气泡是产品表面的残存空气囊。当开模时，若产品的强度无法防止在射出压力状态下的空气膨胀，便会出现气泡。尤其厚度小于1mm的薄产品更容易发生。
对策：此时可降低模温，增加射出压力，来防止气泡产生。
5. 拉模（机械性拉伤）
特征：脱模时在铸件表面的痕迹。
危害：
拉伤会导致铸件表面破坏对受力件会产生不利影响，尤其是循环应力 轻微拉伤不做废品测量，可以通过打磨等工序清整
检验：目测或测量检验，根据拉伤程度和面积确定缺陷程度
原因：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
对策：
修正模具，保证制造斜度。 打光压痕。 合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 修正模具结构。 打光表面。 涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
6. 粘附点（粘膜拉伤）和粗糙（粗痕）
特征：由粘附在模具壁上的碎料脱落造成。
危害：与机械拉伤相似
检验: 与机械拉伤相同
原因：模具型腔内有密集小针孔，其表面损伤或受冲蚀，或者型腔表面有锌液附着，就会导致产品表面粗糙现象。
对策：将附着物除去、模具抛光、省模，经常检查模腔。
7. 冷隔（点）
特征：铸件表面有明显的不规则下陷线性纹路，形状细小而狭长，交接边缘一般比较光滑。冷隔有时一直延展到铸件内部，甚至穿透整个壁厚。较多出现在铸件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁转接或最后充填部位。
危害：
轻微冷隔对铸件的使用没有太大影响，危害性随冷隔的深度和长度增加而加大 穿透性冷隔割裂本体，使铸件受力这情况变差，严重影响使用安全性和使用寿命 在外力作用下，穿透性冷隔可能导致铸件突然失效 冷隔缺陷不能修复，对于受力件，带冷隔的铸件一般做报废处理
检验：目测、研磨或探伤检验，可根据冷隔深度和长度确定缺陷程度
原因：由于锌液射出的速度太慢，射出的压力不足或模温过低，其前端在模腔内形成氧化膜，使锌液不能完全融合，所产生的残留交界。
对策：
增加射出速度 提高料温与模温 增加横浇道与浇口的截面积 改变浇口的位置 增加溢流槽的设置
8. 裂痕（裂纹）
特征：压铸件本体断裂，在铸件表面呈现裂纹。裂纹一般呈现直线或波浪形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向
危害：裂纹是铸件最严重的缺陷。尖端处，应力集中强烈，铸件受力情况恶化，铸件可能突然失效，其承载能力、使用安全性和使用寿命会受到严重影响。裂纹缺陷不能修复，铸件不允许存在裂，铸件一旦产生裂纹做报废处理
检验：目测、金相检验或探伤检验
原因：
过早开模顶出铸件 顶出时模温可能过高 铸件内部存在大量气孔，当金属凝固时间不够，强度未建立起来，而过早开模顶出铸件，受压气泡鼓胀起来而使铸件表面凸起，产生热裂纹。
对策：
压铸过程工艺参数调整，适当调整留模时间； 降低缺陷区域模具温度； 优化模具排气效果； 保持料液干净。
9. 网状毛刺及印痕
特征：在压铸件表面呈现网状发丝凸起或凹陷的痕迹（日常生产中的龟裂），印痕是固定的凹凸的痕迹，与相关的顶杆或成型零件相对应。
危害：不影响产品使用，但增加清理工作量
原因：金属液流入模具型腔后，在压力作用下窜进模具龟裂纹中，凝固后形成网状毛刺。
对策：
消除压铸模具表面龟裂纹 适当降低浇注温度或压铸模具温度 调整顶杆长度或型腔相关零件的配合间隙
10. 冲蚀
特征：压铸件局部位置、浇口附近有麻点或凸纹
危害：可以打磨和喷丸去除，但对电镀和表面粗糙度低的产品要求严格
原因：浇注系统设计不当，造成金属液对压铸模具局部冲刷和模具局部温度过高
对策：
降低压铸模具温度和压射速度 修复压铸模具冲蚀部位并加强冷却 改变浇注系统
压铸件表面缺陷常见有：
1、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹。
产生原因：通往铸件进口处流道太浅；压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：加深浇口流道；减少压射比压。
2、铸件表面有细小的凸瘤。
产生原因：表面粗糙；型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：抛光型腔；更换型腔或修补。
压铸件注意事项
一、考虑脱模的问题。
二、考虑铝合金压铸壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响。
三、在结构上尽量避免出现导致模具结构复杂的结构出现，不得不使用多个抽芯或螺旋抽芯。
四、有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油。
五、设计时考虑到模具问题，如果有多个位置的抽芯位，尽量放两边，最好不要放在下位抽芯，这样时间长了铝合金压铸下抽芯会出现问题。
注意以上五点，在压铸铝合金压铸件时就能减少很多可以避免的问题发生。
1）几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离；尺寸超差、挠曲、变形等。
2）表面缺陷：压铸件外观不良，出现花纹、流痕、冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、拉伤等。
3）内部缺陷：气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等，内部组织、机械性能不符合要求。
扩展资料
（1）压铸机引起
压铸机性能，所提供的能量能否满足所需的压射调件：压射力、压射速度、锁模力是否足够。压铸工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等
（2）压铸模引起
模具设计：模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统。
模具加工：模具表面粗糙度、加工精度、硬度。
模具使用：温度控制、表面清理、保养。
（3）压铸件设计引起
压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位、深凹位等
（4）压铸操作引起
合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等。
（5）合金料引起
原材料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺等。
1. 变色：
特征铸件表面呈暗亮不同。
危害：视暗亮程度，影响压铸件是否合格
检验：目测或配合仪器
原因：使用不适合的离型剂，离型剂含有不纯洁的物质，都会造成产品表面变色的现象。
对策：使用适当的离型剂，加强离型剂的管理。
2. 流纹（流痕、花纹）：
特征：的流动方向表现在铸件表面。表面流纹是不同的固化区间之间的细结合模线，产品表面形成难看的皱纹。
危害：一般表面流痕及花纹不影响铸件使用，可以通过打磨或喷丸（喷砂）等方法将其去除，有时不将其当成缺陷，能接受的缺陷程度取决于最终的表面质量要求。要求电镀的压铸件对这类缺陷比较敏感，应注意消除。
检验：目测或测量检验，按表面流痕深度和面积评价缺陷程度。
原因：主要原因是模温或料温太低，射出速度太慢或压力太低，而使得充填时间过长。离型剂使用过量。
对策：
提高模温 提高料温 增加溢流槽 增加射出速度 主要离型剂的使用 必要时改变流道系统
3. 凹陷（缩陷）：
特征：压铸件面凹陷。
危害：凹陷区域减小铸件有效壁厚，承载能力降低，严重时会影响铸件使用。凹陷缺陷不可修复，影响铸件外观，一般会根据缺陷程度确定合格与否
检验：目测或测量检验，根据凹陷区域深度和面积评价缺陷程度
原因：模腔局部过热，使得该处冷却凝固缓慢，一般出现在较厚处及壁厚极度不平均的地方。
对策：
注意模具的设计与产品形状的设计，壁厚应均匀。 注意射出压力与延长射出保压时间 注意交口的位置形状与大小
4. 气泡
特征：铸件表皮下有气体聚集，有时看到铸件表面鼓泡，或受热后铸件表面鼓泡
危害：浅小气泡一般不影响铸件使用。气泡不可修复，要根据气泡大小及对铸件表面质量要求确定合格与否。对需要电镀等表面或需要热处理的铸件，一般要作报废处理
检验：目测或测量检验，根据气泡直径、个数及位置确定缺陷程度
原因：气泡是产品表面的残存空气囊。当开模时，若产品的强度无法防止在射出压力状态下的空气膨胀，便会出现气泡。尤其厚度小于1mm的薄产品更容易发生。
对策：此时可降低模温，增加射出压力，来防止气泡产生。
5. 拉模（机械性拉伤）
特征：脱模时在铸件表面的痕迹。
危害：
拉伤会导致铸件表面破坏对受力件会产生不利影响，尤其是循环应力 轻微拉伤不做废品测量，可以通过打磨等工序清整
检验：目测或测量检验，根据拉伤程度和面积确定缺陷程度
原因：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面。
对策：
修正模具，保证制造斜度。 打光压痕。 合理设计浇注系统，避免金属流对冲型芯、型壁，适当降低填充速度。 修正模具结构。 打光表面。 涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。
6. 粘附点（粘膜拉伤）和粗糙（粗痕）
特征：由粘附在模具壁上的碎料脱落造成。
危害：与机械拉伤相似
检验: 与机械拉伤相同
原因：模具型腔内有密集小针孔，其表面损伤或受冲蚀，或者型腔表面有锌液附着，就会导致产品表面粗糙现象。
对策：将附着物除去、模具抛光、省模，经常检查模腔。
7. 冷隔（点）
特征：铸件表面有明显的不规则下陷线性纹路，形状细小而狭长，交接边缘一般比较光滑。冷隔有时一直延展到铸件内部，甚至穿透整个壁厚。较多出现在铸件的薄壁水平面或垂直面、薄厚壁转接或最后充填部位。
危害：
轻微冷隔对铸件的使用没有太大影响，危害性随冷隔的深度和长度增加而加大 穿透性冷隔割裂本体，使铸件受力这情况变差，严重影响使用安全性和使用寿命 在外力作用下，穿透性冷隔可能导致铸件突然失效 冷隔缺陷不能修复，对于受力件，带冷隔的铸件一般做报废处理
检验：目测、研磨或探伤检验，可根据冷隔深度和长度确定缺陷程度
原因：由于锌液射出的速度太慢，射出的压力不足或模温过低，其前端在模腔内形成氧化膜，使锌液不能完全融合，所产生的残留交界。
对策：
增加射出速度 提高料温与模温 增加横浇道与浇口的截面积 改变浇口的位置 增加溢流槽的设置
8. 裂痕（裂纹）
特征：压铸件本体断裂，在铸件表面呈现裂纹。裂纹一般呈现直线或波浪形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋向
危害：裂纹是铸件最严重的缺陷。尖端处，应力集中强烈，铸件受力情况恶化，铸件可能突然失效，其承载能力、使用安全性和使用寿命会受到严重影响。裂纹缺陷不能修复，铸件不允许存在裂，铸件一旦产生裂纹做报废处理
检验：目测、金相检验或探伤检验
原因：
过早开模顶出铸件 顶出时模温可能过高 铸件内部存在大量气孔，当金属凝固时间不够，强度未建立起来，而过早开模顶出铸件，受压气泡鼓胀起来而使铸件表面凸起，产生热裂纹。
对策：
压铸过程工艺参数调整，适当调整留模时间； 降低缺陷区域模具温度； 优化模具排气效果； 保持料液干净。
9. 网状毛刺及印痕
特征：在压铸件表面呈现网状发丝凸起或凹陷的痕迹（日常生产中的龟裂），印痕是固定的凹凸的痕迹，与相关的顶杆或成型零件相对应。
危害：不影响产品使用，但增加清理工作量
原因：金属液流入模具型腔后，在压力作用下窜进模具龟裂纹中，凝固后形成网状毛刺。
对策：
消除压铸模具表面龟裂纹 适当降低浇注温度或压铸模具温度 调整顶杆长度或型腔相关零件的配合间隙
10. 冲蚀
特征：压铸件局部位置、浇口附近有麻点或凸纹
危害：可以打磨和喷丸去除，但对电镀和表面粗糙度低的产品要求严格
原因：浇注系统设计不当，造成金属液对压铸模具局部冲刷和模具局部温度过高
对策：
降低压铸模具温度和压射速度 修复压铸模具冲蚀部位并加强冷却 改变浇注系统
1. 变色： 特征铸件表面呈暗亮不同。 危害：视暗亮程度，影响压铸件是否合格 检验：目测或配合仪器 原因：使用不适合的离型剂，离型剂含有不纯洁的物质，都会造成产品表面变色的现象。 对策：使用适当的离型剂，加强离型剂的管理。
铸件常见的缺陷有哪些?产生的原因是什么?
答：铸件中常见的主要缺陷有:1.气孔 这是金属凝固过程中未能逸出的气体留在金属内部形成的小空洞,其内壁光滑,内含气体,对超声波具有较高的反射率,但是又因为其基本上呈球状或椭球状,亦即为点状缺陷,影响其反射波幅。钢锭中的气孔经过锻造或轧制后被压扁成面积型缺陷而有利于被超声检测所发现,如图5.2所示。2.缩孔与疏松...
铸件常见缺陷有哪些
答：一.气孔 1.特征及发现方法 筛状气孔：比较均匀地分地分布于铸件的整个或大部分断面上 皮下气孔：离铸件表面1～3mm 处，出现密布的细小气孔 用外观检查，机械加工，抛丸清理或磁力探伤可发现 二.过硬 1.特征及发现方法 在铸件边缘和薄壁处，出现白口铁组织 断面观察，硬度检验，机械加工可以发现 三、...
铸件常见的缺陷有哪些?产生的原因是什么
答：铸造缩孔、铸件表面粗糙不光洁、铸件发生龟裂、球状突起和铸件飞边这是常见的五种铸造缺陷,下面就详细介绍一下形成原因和解决办法。 铸造缩孔 原因:有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等,合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法: 1、放置储金球; 2、加粗铸道的直径或减短...
铝合金压铸件常见缺陷及产生原因
答：A、拉伤，沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹,有一定的深度，严重时为一面状伤痕。另一种是金属液与模具产生焊合，粘附而拉伤。以致铸件表面多肉或缺肉。产生原因：型腔表面有损伤，出模方向斜度太小或倒斜，顶出进偏斜，浇注温度过高，模温过高导致合金液产生粘附。脱模剂使用效果不好，铁含量低于0...
常见的铸件缺陷有哪几种
答：铸件无需预热,常温冷焊修补,因而无变形、咬边和残余应力,不会产生局部退火,不改变铸件的金属组织状态.因而冷焊机适用于精密铸件的表面缺陷修补.冷焊的焊补范围为Φ1.5-Φ1.2mm焊补点反复熔化堆积的过程,在大面积缺陷修补过程中,修复效率是制约其广泛推广应用的唯一因素.对于大缺陷,...
铸铁件产生的缺陷有哪些?
答：产生原因：金属液内外不纯净 金属液表面有渣釉未除净，在铸件表面形成明显的黄色、绿色、白色和黑色的渣孔与砂孔，这属于一次夹渣与夹砂；如果在金属液内部产生二次氧化物等化合物，于铸件内成为若干微细纹或点状缺陷，这属于二次夹渣，它类似缩松但不是缩松。消除方法：金属液内外纯净化及强化工艺措施...
铸造缺陷都有哪些种类类型?
答：1、气孔气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。另外，气孔对铸件的...
常见的铸造缺陷有哪些?形成的原因及解决办法?
答：1.浇注时防止空气卷入 2.合金液在进入型腔前先经过滤网以去除合金液中的夹渣、氧化皮和气泡 3.更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发生反应 4.在允许补焊部位将缺陷清理干净后进行补焊 二、疏松 形成原因 1.合金液除气不干净形成疏松 2.最后凝固部位不缩不足 3.铸型局部过热、水分过多、排气不良...
铸件缺陷定义
答：1、多肉类缺陷：飞翅和毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物；2、孔洞类缺陷：气孔、针孔、缩孔、缩松、疏松；3、裂纹、冷隔类缺陷：冷裂、热裂、白点、冷隔、热处理裂纹；4、表面缺陷：鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂和表面粗糙、皱皮、缩陷；5、残缺类缺陷：浇不到、未浇满、跑火、型漏、...
压铸件的外观缺陷有哪些种类
答：压铸件的外观缺陷主要有以下几种种类：1. 气孔：在压铸过程中，由于气体无法完全逃逸，导致铸件表面出现气孔。气孔通常呈圆形或椭圆形，大小不一。2. 气泡：与气孔类似，但气泡通常是在铸件内部形成的，形状不规则，大小不一。3. 沉积物：在铸件表面或内部出现沉积物，可能是金属氧化物、杂质、气泡等，...