水下桩的施工要注意哪些事项

水下灌注桩施工总结
经过这几个月桩基的施工，现场技术人员在桩基施工工艺上有了一个具体的认识。但是由于没有系统的总结，在一些关键工序上还存在一些错误的认识和工作中的疏忽，从而导致桩基施工中出现了问题，例如6#-1和7#-3。
6#-1存在的主要问题：○1在下导管前，没有一直检查其导管的密封性能，对其导管之间的密封圈是否连接紧密没有全程监控。○2在灌桩过程中没有严格按照规范中的要求控制导管埋深2~6m的规定，使得混凝土在灌桩中出现了堵管的现象。
7#-3存在的主要问题：○1没有在成孔后准确测量实际孔深，没有用钢尺对其测绳进行校核，造成孔深存在误差，导致钢筋笼下不到设计标高位置。○2没有及时清理在下探孔器时刮下的泥块，导致孔底沉渣过厚，未进行一次清孔，就转入下道工序的施工。
鉴于6#-1和7#-3施工中出现的问题，使工期滞后、给项目部造成了很大的经济损失，严重地损害了企业的形象。项目部引起了高度的重视，详细地分析了问题的原因，组织工程部全体技术人员通过对这些问题的总结，加强了对技术人员《桥梁桩基施工技术》、《桥涵施工技术规范》等规范知识的学习培训，在今后的桩基施工中严格按照规范的要求来执行。并完善健全自检体系，对其中的关键部位和施工工艺严格把关，避免和杜绝此类事故的再次发生。
具体施工和措施：
一、护筒的埋设
1、护筒的内直径应比桩径大200~400mm。
2、护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。在下钢筋笼之前要先下探孔器对孔的垂直度进行检查，自检合格后再报监理验收。
3、护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实。
4、护筒高度宜高出地面0.3m，防止护筒周围有土或石头等其他杂物落入孔内。
二、钻孔
1、开孔的孔位必须准确，开钻时应慢速钻进以防在钻孔时造成偏位，待钻头全部进入地层后方可加速钻进。
2、钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进的过程中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。
3、钻孔作业应分班连续进行，如实填写钻孔记录，交接班时应交代钻进情况及下一班应注意的事项。
4、在钻孔排渣、提钻头除土或应故停钻时，应保持空内有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或应故停钻时，必须将钻头提出孔外，以防止停钻时间过长而造成卡钻或粘住钻头。
5、在钻孔过程中每隔段时间应及时去测量孔深、钻头直径和孔位。以防止缩孔或偏孔。并在每钻进一定深度或出现地质情况变化时，要及时去现场捞取渣样，以核对现场地质情况是否符合设计的地质剖面图，如出现与现场实际地质情况不符的现象，应及时更改地质剖面图。
三、钢筋笼的制作和安装
1、在钢筋的制作加工之前，应把钢筋的表面的杂物清除干净，确保钢筋的表面洁净无锈蚀或其他油渍等。
2、钢筋的接头应平整，应先将钢筋的接头切割平整后方能加工制作钢筋笼。
3、钢筋笼上的箍筋需按照规范上的要求间距为20cm±2cm来进行绑扎。
4、钢筋笼的制作应严格按照图纸或技术交底内容施工，不得以任何理由改变其中的尺寸随意施工。
5、在加强筋的焊接，应按规范要求采用双面焊接，焊缝应饱满。
6、在成孔时要严格控制孔底标高，不能超钻和少钻，在测量孔底标高时要多点测量，保证达到设计孔底标高。
7、测量钢筋笼时要准确测量钢筋笼的实际长度和声测管与钢筋笼底的距离，并且要计算出钢筋笼顶与基准面的距离，从而计算出吊筋的长度。
8、考虑到钢筋笼在组装时的需要，在每节钢筋笼的最上两节加强筋必须加焊保障焊缝的饱满，使得其在串杠能够承受钢筋笼的全部重量，便于组装钢筋笼，防止加强筋在组装过程中承受不住钢筋笼的重量，与主筋脱离。
9、在钢筋笼制作的过程中套筒连接处必须做好标记，确保钢筋对接方便，接头居中。钢筋笼的制作和吊装的过程中，钢筋接头的螺纹须保证无破损。
10、钢筋笼在制作的过程中支垫钢筋笼底部的枕木（或方木）必须平整一致，保证钢筋笼在制作的过程中不会变形。
11、在组装钢筋笼的过程中，支承钢筋笼受力工字钢在孔口处底部支垫的枕木必须平齐，保证工字钢受力均匀。
12、声测管在对接时必须保证每节声测管要全部连接牢固，且要保证声测管与钢筋笼主筋的绑扎牢固，防止声测管的松动和滑脱。
13、灌桩前要往声测管中注满水，在观察声测管是否漏水时要在声测管注满水后静止一段时间再看其声测管的水位是否下降，是否有气泡不断冒出。如果有水位不断下降或气泡不断冒出，可以再往声测管中注水直至达到声测管顶，多试几次，以防止在灌桩时进泥浆或水泥浆从而造成堵管。
14、在组装完钢筋笼后须再次测量孔底标高和沉渣厚度，不能使沉渣厚度超出规范要求，如超过设计规范要求应立即进行第二次清孔，直到满足规范要求。
15、吊筋的安装应保证吊筋在同一平面内。
四、导管的安装
1、在第一次下导管前，应针对导管的密封性做水密性实验，以确保导管的密封性，从而保证以后顺利灌桩。
1、导管安装时应自下而上或自上而下记录标准节和调整节导管的长度、数量和安装顺序，导管连接处必须要有密封圈并且要检查密封圈是否完好，如有出现破损必须更换，安装导管时需注意避免强力作用使密封圈挤压、变形、受损。
2、根据实际孔深，从而确保导管底距孔底30~40cm。
3、在安装导管时，应尽量把导管居中，以方便灌桩时能够使混凝土均匀的分布。
五、灌注混凝土
1、在灌桩之前，对泥浆比重、含砂率、泥浆粘度和沉渣厚度进行检测，直到泥浆比重小于1.1，含砂率小于2%，泥浆粘度在17~20Pa•s之间，沉渣厚度不大于30cm，方可进行灌桩。
2、灌桩前还应对桩实施泄压，防止孔底压力过大，混凝土下不到桩底。
3、首批浇筑混凝土应为8.9m3，从而保证导管的埋置深度。
4、在灌桩时要准确计算导管埋深，控制混凝土面到导管底2~6m之间。
5、在灌桩过程中如出现浇筑不顺利的情况，应在确保混凝土面距导管底2~6m的范围内，可上下活动导管。
6、保证在浇筑混凝土的过程中，应确保混凝土的浇筑须匀速浇筑进行，时间间隔应不超过30分钟。
7、在浇筑即将完成时可用竹竿插入混凝土面，确保混凝土面达到设计桩顶标高。
8、在灌桩时应超灌0.5~1m，以确保成桩的质量。
9、在灌完某个桩后要及时测量其声测管是否通畅，如出现堵管现象应及时处理。

钻孔保证泥浆稠度和水位孔压力，防止塌孔，掉钻埋钻。坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等
封孔前清空沉碴厚度不得超标。泥浆比重小于1.2
导管使用前组装编号，进行水密承压试验和接头抗拉试验，
砼初凝时间不得小于16小时，砼出机坍落度宜控制在18～22cm，坍落度损失1小时内不得大于3cm。
砍球前，准备足够的混凝土储备量，保证砍球后导管的埋置深度超过1.0m。
导管埋置深度，宜控制在2～3m，导管提升要缓慢，不挂碰钢筋笼，防止埋管。
砼灌注至桩顶以下2m时导管埋深控制在4～6m，反复升降导管，保证桩顶砼密实。
实际灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出0.5～1.0m，此部分砼在灌注结束后挖除。
防止混凝土洗澡和堵管。

在水中采用特殊施工工艺浇灌混凝土成型的桩称为水下灌注桩。一般沿海边地下水位高的地区施工粧基。成孔（槽）时为防止坍孔而使用泥浆护壁的工程，都采用水下灌注混凝土施工技术。

水下灌注混凝土一般采用导管法。其程序是：钻孔达到设计深度后，孔中保持满孔泥浆，立即放置钢筋笼、下导管，管端部有球塞挡住泥浆进入导管内，向管内放入混凝土，由下至上连续浇灌。

徐徐提升导管，借助导管内外混凝土高差形成的压力，使混凝土在自重作用下排出导管，逐渐充满孔（槽），同时将泥浆排挤出孔,整个过程混凝土不振捣，全靠自身流动充满桩身，达到需要的密实度。

施工注意事项：

1、开始钻孔时，应保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起孔径扩大及增多孔底虚土。

2、发现钻杆摇晃、移动、偏斜或难以钻进时，应提钻检查，排除地下障碍物，避免桩孔偏斜和钻具损坏。

3、钻进过程中，应随时清理孔口粘土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异常情况，应停止钻孔，同有关单位研究处理。

4、钻头进入硬土层时，易造成钻孔偏斜，可提起钻头上下反复扫钻几次，以便削去硬土。若纠正无效，可在孔中局部回填粘土至偏孔处0．5m以上，再重新钻进。

5、成孔达到设计深度后，应保护好孔口，按规定验收，并做好施工记录。

6、孔底虚土尽可能清除干净，可采用夯锤夯击孔底虚土或进行压力注水泥浆处理，然后快吊放钢筋笼，并浇筑混凝土。混凝土应分层浇筑，每层高度不大于1．5m。

扩展资料：

施工准备工作：

1、成孔检查

施工单位在桩基钻挖孔成孔后首先进行成孔的自检，主要检测内容有：成孔的孔口标高，孔底标高，孔的倾斜度，实际孔深，直径，护壁高度，清孔情况，孔底沉淀层厚度，孔内渗水情况，然后将自检报告呈递给监理单位，测量监理工程师到现场进行检测，合格以后批准进行下一步的施工工序。

2、钢筋笼绑扎情况的检查

成孔满足设计要求后，在施工单位已经呈递钢筋笼绑扎情况自检报告以后，监理工程师或者监理工程师指派相应监理员到现场进行钢筋笼绑扎情况的检查。

检查的主要内容有：钢筋笼的高度是否满足要求，主筋根数是否正确，箍筋间距是否满足设计要求，加强筋根数，间距是否正确。

焊接接缝是否满足设计规范（机械连接的接口是否规范），钢筋笼直径是否达到设计要求，各种钢筋的标号是否正确，钢筋的锈蚀情况是否严重。如果满足要求批准施工单位进行下一步施工工序。

3、钢筋笼定位情况的检查

钢筋笼下放到桩孔后，进行钢筋笼的定位，钢筋笼的定位目的是：保证钢筋笼外侧有足够厚度的混凝土保护层，以及保证钢筋笼的竖直度。

检查的主要内容有：定位钢筋的位置是否正确（定位钢筋一般为十字形排列），定位钢筋的长度是否满足设计要求，钢筋笼安放是否竖直，当检查无误后批准施工单位进行下一步的施工工序。

4、套筒的水密性检查

由于水下灌注混凝土要求套筒必须在较大气压下有良好的水密性，因此套筒的水密性现场试验检查也变得尤为重要。

现场做套筒的水密试验，将套筒连接好（套筒的连接长度与灌注时需要的套筒长度一致或稍长）将套筒底部封堵，向套筒内注满水，套筒用吊车吊起，保持竖直，观察套筒的漏水情况，如无或极轻微漏水现象则套筒的水密性满足要求，此时监理方批准施工单位进行下一步施工工序。

5、套筒下放到孔内以后的检查

套筒下放安置稳妥以后，接受监理员的检查。主要的检查内容有：套筒底部距离孔底的高度（设计规范要求30-40厘米），套筒是否竖直。

漏斗的大小是否满足要求（要求漏斗第一次下料封底，能够埋住套筒1米以上）套筒是否清洗干净（无粘杂泥土）。当检查合格后，批准施工单位进行下一步施工工序。

参考资料来源：百度百科－水下灌注混凝土

参考资料来源：百度百科－灌注桩

水下桩基础施工的方法有:
灌注桩施工
灌注桩，是直接在桩位上就地成孔，然后在孔内安放钢筋笼灌注混凝土而成。灌注桩能适应各种地层，无需接桩，施工时无振动、无挤土、噪音小，宜在建筑物密集地区使用。但其操作要求严格，施工后需较长的养护期方可承受荷载，成孔时有大量土渣或泥浆排出。根据成孔工艺不同，分为干作业成孔的灌注桩、泥浆护壁成孔的灌注桩、套管成孔的灌注桩和爆扩成孔的灌注桩等。灌注桩施工工艺近年来发展很快，还出现夯扩沉管灌注桩、钻孔压浆成桩等一些新工艺。
灌注桩施工-干作业成孔
干作业成孔灌注桩适用于地下水位较低、在成孔深度内无地下水的土质，不需护壁可直接取土成孔。目前常用螺旋钻机成孔。
施工工艺流程
场地清理→测量放线定桩位→桩机就位→钻孔取土成孔→清除孔底沉渣→成孔质量检查验收→吊放钢筋笼→浇筑孔内混凝土。
施工注意事项
①开始钻孔时，应保持钻杆垂直、位置正确，防止因钻杆晃动引起孔径扩大及增多孔底虚土。
②发现钻杆摇晃、移动、偏斜或难以钻进时，应提钻检查，排除地下障碍物，避免桩孔偏斜和钻具损坏。
③钻进过程中，应随时清理孔口粘土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异常情况，应停止钻孔，同有关单位研究处 理。
④钻头进入硬土层时，易造成钻孔偏斜，可提起钻头上下反复扫钻几次，以便削去硬土。若纠正无效，可在孔中局部回填粘土至偏孔处0．5m以上，再重新钻进。
⑤成孔达到设计深度后，应保护好孔口，按规定验收，并做好施工记录。
⑥孔底虚土尽可能清除干净，可采用夯锤夯击孔底虚土或进行压力注水泥浆处理，然后快吊放钢筋笼，并浇筑混凝土。混凝土应分层浇筑，每层高度不大于1．5m。

螺旋钻机
螺旋钻孔机是利用动力旋转钻杆，使钻头的螺旋叶片旋转削土，土块沿螺旋叶片上升排出孔外。
钻孔机由主机、滑轮组、螺旋钻杆、钻头、滑动支架、出土装置等组成，用于地下水位以上的粘土、粉土、中密以上的砂土或人工填土土层的成孔，成孔孔径为300mm～600mm，钻孔深度8—12m。配有多种钻头，以适应不同的土层。
1一电动机；2一变速器；3一钻杆；4一托架；5一钻头；6一立柱；
7一斜撑；8一钢管；9一钻头接头；10一刀板；11一定心尖
在软塑土层，含水量大时，可用疏纹叶片钻杆，以便较快地钻进。在可塑或硬塑粘土中，或含水量较小的砂土中应用密纹叶片钻杆，缓慢地均匀地钻进。操作时要求钻杆垂直，钻孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻进时，可能是遇到石块等异物，应立即停机检查。全叶片螺旋钻机成孔直径一般为300~600mm，钻孔深度8~20m。钻进速度应根据电流变化及时调整。在钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到塌孔、缩孔等异常情况，应及时研究解决。
灌注桩施工-泥浆护壁成孔

泥浆护壁成孔灌注桩施工
泥浆护壁成孔灌注桩是利用泥浆护壁，钻孔时通过循环泥浆将钻头切削下的土渣排出孔外而成孔，而后吊放钢筋笼，水下灌注混凝土而成桩。成孔方式有正(反)循环回转钻成孔、正(反）循环潜水钻成孔、冲击钻成孔、冲抓锥成孔、钻斗钻成孔等。
施工工艺流程
(1)测定桩位。
平整清理好施工场地后，设置桩基轴线定位点和水准点，根据桩位平面布置施工图，定出每根桩的位置，并做好标志。施工前，桩位要检查复核，以防被外界因素影响而造成偏移。
(2)埋设护筒。
护筒的作用是：固定桩孔位置，防止地面水流入，保护孔口，增高桩孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头方向。护筒用4—8mm厚钢板制成，内径比钻头直径大100—200mm，顶面高出地面0．4～0.6m，上部开1一2个溢浆孔。埋设护筒时，先挖去桩孔处表土，将护筒埋入土中，其埋设深度，在粘土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1．5m。其高度要满足孔内泥浆液面高度的要求，孔内泥浆面应保持高出地下水位1m以上。采用挖坑埋设时，坑的直径应比护筒外径大0．8～1．0m。护筒中心与桩位中心线偏差不应大于50mm，对位后应在护筒外侧填人粘土并分层夯实。
(3)泥浆制备。
泥浆的作用是护壁、携砂排土、切土润滑、冷却钻头等，其中以护壁为主。
泥浆制备方法应根据土质条件确定：在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆，排渣泥浆的密度应控制在1．1～1．3g／cm3；在其他土层中成孔，泥浆可选用高塑性(Ip≥17)的粘土或膨润土制备；在砂土和较厚夹砂层中成孔时，泥浆密度应控制在1．1—1．3g／cm3；在穿过砂夹卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆密度应控制在1．3～1．5g／cm3。施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆的控制指标为粘度18～22s、含砂率不大于8％、胶体率不小于90％，为了提高泥浆质量可加入外掺料，如增重剂、增粘剂、分散剂等。施工中废弃的泥浆、泥渣应按环保的有关规定处理。
(4)成孔方法
回转钻成孔。回转钻成孔是国内灌注桩施工中最常用的方法之一。按排渣方式不同分为正循环回转钻成孔和反循环回转钻成孔两种。
正循环回转钻机工作原理
a)、正循环回转钻成孔由钻机回转装置带动钻杆和钻头回转切削破碎岩土，由泥浆泵往钻杆输进泥浆，泥浆沿孔壁上升，从孔口溢浆孔溢出流人泥浆池，经沉淀处理返回循环池。正循环成孔泥浆的上返速度低，携带土粒直径小，排渣能力差，岩土重复破碎现象严重，适用于填土、淤泥、粘土、粉土、砂土等地层，对于卵砾石含量不大于15％、粒径小于10mm的部分砂卵砾石层和软质基岩及较硬基岩也可使用。桩孔直径不宜大于1000mm，钻孔深度不宜超过40m。一般砂土层用硬质合金钻头钻进时，转速取40～80r／min，较硬或非均质地层中转速可适当调慢，对于钢粒钻头钻进时，转速取50~120r／min，大桩取小值，小桩取大值；对于牙轮钻头钻进时，转速一般取60—180r／min，在松散地层中，应以冲洗液畅通和钻渣清除及时为前提，灵活确定钻压；在基岩中钻进时，可以通过配置加重铤或重块来提高钻压；对于硬质合金钻钻进成孔，钻压应根据地质条件、钻杆与桩孔的直径差、钻头形式、切削具数目、设备能力和钻具强度等因素综合确定。
1一钻头；2--泥浆循环方向；3一沉淀池；4--泥浆池；5一泥浆泵；6--水龙头；7一钻杆；8一钻机回转装置
反循环回转钻机工艺原理
b)、反循环回转钻成孔由钻机回转装置带动钻杆和钻头回转切削破碎岩土，利用泵吸、气举、喷射等措施抽吸循环护壁泥浆，挟带钻渣从钻杆内腔抽吸出孔外的成孔方法。根据抽吸原理不同可分为泵吸反循环、气举反循环和喷射{射流)反循环三种施工工艺，泵吸反循环是直接利用砂石泵的抽吸作用使钻杆的水流上升而形成反循环；喷射反循环是利用射流泵设出的高速水流产生负压使钻杆内的水流上升而行程反循环；气举反循环是利用送人压缩空气使水循环，钻杆内水流上升速度与钻杆内外液柱重度差有关，随孔深增大效率增加。当孔深小于50m时，宜选用泵吸或射流反循环；当孔深大于50m时，宜采用气举反循环。
1一钻头；2--新泥浆流向；3一沉淀池；4--砂石泵；5一水龙头；6一钻杆；7--钻机回转装置；8—混合液流向
（5)清孔。
当钻孔达到设计要求深度并经检查合格后，应立即进行清孔，目的是清除孔底沉渣以减少桩基的沉降量，提高承载能力，确保桩基质量。清孔方法有真空吸泥渣法、射水抽渣法、换浆法和掏渣法。
清孔应达到如下标准才算合格：一是对孔内排出或抽出的泥浆，用手摸捻应无粗粒感觉，孔底500mm以内的泥浆密度小于1．25g／cm3(原土造浆的孔则应小于1．1g／cm3)；二是在浇筑混凝土前，孔底沉渣允许厚度符合标准规定，即端承桩≤50mm，摩擦端承桩、端承摩擦桩≤100mm，摩擦桩≤300mm。
(6)吊放钢筋笼。
清孔后应立即安放钢筋笼、浇混凝土。钢筋笼一般都在工地制作，制作时要求主筋环向均匀布置，箍筋直径及间距、主筋保护层、加劲箍的间距等均应符合设计要求。分段制作的钢筋笼，其接头采用焊接且应符合施工及验收规范的规定。钢筋笼主筋净距必须大于3倍的骨料粒径，加劲箍宜设在主筋外侧，钢筋保护层厚度不应小于35mm(水下混凝土不得小于50mm)。可在主筋外侧安设钢筋定位器，以确保保护层厚度。为了防止钢筋笼变形，可在钢筋笼上每隔2m设置一道加强箍，并在钢筋笼内每隔3—4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在吊放入孔后拆除。吊放钢筋笼时应保持垂直、缓缓放人，防止碰撞孔壁。
若造成塌孔或安放钢筋笼时间太长，应进行二次清孔后再浇筑混凝土。
灌注桩施工-套管成孔

沉管灌注桩施工过程
套管成孔灌注桩是利用锤击打桩法或振动沉桩法，将带有活瓣式桩靴或带有预制混凝土桩靴的钢套管沉入土中，然后边拔套管边灌注混凝土而成。若配有钢筋时，则在浇注混凝土前先吊放钢筋骨架。利用锤击沉桩设备沉管、拔管，称为锤击沉管灌注桩；利用激振器的振动沉管、拔管，称为振动沉管灌注桩。
锤击沉管灌注桩
锤击沉管灌注桩的机械设备由桩管、桩锤、桩架、卷扬机滑轮组、行走组成。
锤击沉管桩适用于一般粘性土、淤泥质土、砂土和人工填土地基，但不能在密实的砂砾 石、漂石层中使用。它的施工程序一般为：定位埋设混凝土预制桩尖→桩机就位→锤击沉管→灌注混凝土→边拔管、边锤击、边继续灌注混凝土(中间插入吊放钢筋笼)→成桩。
锤击沉管灌注桩施工
施工时，用桩架吊起钢桩管，对准埋好的预制钢筋混凝土桩尖。桩管与桩尖连接处要垫以麻袋、草绳，以防地下水渗入管内。缓缓放下桩管，套人桩尖压进土中，桩管上端扣上桩帽，检查桩管与桩锤是否在同一垂直线上，桩管垂直度偏差≤0．5％时即可锤击沉管。先用低锤轻击，观察无偏移后再正常施打，直至符合设计要求的沉桩标高，并检查管内有无泥浆或进水，即可浇筑混凝土。管内混凝土应尽量灌满，然后开始拔管。凡灌注配有不到孔底的钢筋笼的桩身混凝土时，第一次混凝土应先灌至笼底标高，然后放置钢筋笼，再灌混凝土至桩顶标高。第一次拔管高度应控制在能容纳第二次所需灌人的混凝土量为限，不宜拔得过高。在拔管过程中应用专用测锤或浮标检查混凝土面的下降情况。
锤击沉管桩混凝土强度等级不得低于C20，每立方米混凝土的水泥用量不宜少于300Kg。混凝土坍落度在配钢筋时宜为80—100mm，无筋时宜为60～80mm。碎石粒径在配有钢筋时不大于25mm，无筋时不大于40mm。预制钢筋混凝土桩尖的强度等级不得低于C30。混凝土充盈系数(实际灌注混凝土体积与按设计桩身直径计算体积之比)不得小于1．0，成桩后的桩身混凝土顶面标高应至少高出设计标高500mm。
振动沉管灌注桩
振动锤桩
振动沉管灌注桩是利用振动桩锤(又称激振器)、振动冲击锤将桩管沉人土中，然后灌注混凝土而成。这两种灌注桩与锤击沉管灌注桩相比，更适合于稍密及中密的砂土地基施工。振动沉管灌注桩和振动冲击沉管桩的施工工艺完全相同，只是前者用振动锤沉桩，后者用振动带冲击的桩锤沉桩。
振动灌注桩可采用单打法、反插法或复打法施工。
单打法是一般正常的沉管方法，它是将桩管沉人到设计要求的深度后，边灌混凝土边拔管，最后成桩。适用于含水量较小的土层，且宜采用预制桩尖。桩内灌满混凝土后，应先振动5—10s，再开始拔管，边振边拔，每拔0．5～1．0m停拔振动5—10s，如此反复进行，直至桩管全部拔出。拔管速度在一般土层内宜为1．2～1．5m／min，用活瓣桩尖时宜慢，预制桩尖可适当加快，在软弱土层中拔管速度宜为0．6～0．8m／min。
反插法是在拔管过程中边振边拔，每次拔管0．5～1．0m，再向下反插0.3～0．5m，如此反复并保持振动，直至桩管全部拔出。在桩尖处1．5m范围内，宜多次反插以扩大桩的局部断面。穿过淤泥夹层时，应放慢拔管速度，并减少拔管高度和反插深度。在流动性淤泥中不宜使用反插法。
复打法是在单打法施工完拔出桩管后，立即在原桩位再放置第二个桩尖，再第二次下沉桩管，将原桩位未凝结的混凝土向四周土中挤压，扩大桩径，然后再第二次灌混凝土和拔管。采用全长复打的目的是提高桩的承载力。局部复打主要是为了处理沉桩过程中所出现的质量缺陷，如发现或怀疑出现缩颈、断桩等缺陷，局部复打深度应超过断桩或缩颈区1m以上。复打必须在第一次灌注的混凝土初凝之前完成。

工程施工会议纪要
对施工过程中设置的测量控制点应妥善保护,不得擅自移动,施工过程中必须认真进行测量复核,并上报我监理部进行审核,核验后符合设计图纸要求方可进行相关工序的施工。 3、工程报验制度 工序施工完成,施工单位应自检合格后24小时内报监理,经监理检验合格签字后方可进入下道工序施工。 4、隐蔽工程质量验收制度 施工过程中,隐...