隧洞施工专项方案
涵洞专项施工方案
一、工艺流程及施工质量控制
1、基础土方工程：
①根据设计文件进行工程施工放线，放线后，根据施工现场具体地理条件及施工场地。将相关的水系进行改道汇拢引流至工作面以外，以防止土体渗水对桥基、涵基地基持力层的侵蚀。
②临时排水完成后，将工程施工部位表土清除，并将施工临时便道贯通，然后进行土方开挖，开挖过程中进行高程控制， 机械开挖标高控制在设计基底标高以上30 cm，坑壁放坡采用1∶1边坡，并清抗槽边5M内石块,对于单侧山体陡峭的地势将边坡坡比加大至1∶1.5—1∶1.75,以确保坑壁稳固，坑内施工安全。基坑开挖后四角及周边设置集水坑和集水浅沟，若有土层渗水现象将于集水坑中采用机械集中抽排。机械挖方完成后，人工及时捡底至设计基底标高。人工捡底完成后进行自检，若土基承载力符合设计要求，则及时通知相关部门进行地基验槽工作，若自检发现土基承载力不符合设计要求，则及时上报监理单位、建设单位及设计单位，征得同意后进行地基换填。
地基换填：按设计基础几何尺寸各边加宽50cm进行清挖，直至符合设计要求的持力层后，人工清理浮土，然后采用合格砂砾石填料分层进行回填，每30cm一层进行夯实至基底标高。夯实遍数大于5遍，保证填料回填的密实度大于95%。
③基础模板:
在经检验合格的持力层上,打桩控制基础轴线和基础几何尺寸，依据设计文件进行模板支设，本工程中均采用组合钢模板，钢架管支撑固定。根据桩控轴线，按设计尺寸，精确支模、校核固定，经自检合格后，报监理检查，合格后方进行下道工序。
④基础混凝土工程：
在模板工程进行的同时，概算该部分工程量，提出所需砼原材，并备齐至拌和站堆料场，根据材料施工现场含水率、施工配合比等相关参数，调整后制定施工配合比，并准确称量每盘所需原材料。检查机具、施工便道确保正常使用。
⑤模板工程完成并检查合格后，方进行砼拌合，首先确保所使用的所有原材料为合格原材后，按施工配合比准确称量原材后进行拌合，砼拌合时间达到120秒后可出料。运输机具料箱提前湿润，砼运至现场后，利用滑槽将砼放置入支撑牢固的模板中。均匀分布后每30cm投放片石，片石量不超过构件体积的30%。片石与片石之间不允许重合、挤压，采用振动棒振捣密实后，再进行第二层片石砼浇筑，浇筑过程中严密监测模板是否变形位移，若有情况发生应及时进行加固、校正措施，同时控制好浇筑高度。
⑥由于本工程涵洞基础工程量较大,对于一次性无法完成浇筑的基础，采用分层浇筑或分段浇筑。
分层浇筑：模板只支设基础第一台模板。当浇筑至第一台基础顶面标高后嵌入片石，以便于第二层基础连接紧密。
分段浇筑：于沉降缝处打断进行分段浇筑。基础顶面砼浇注后，在台身底部宽度范围内埋设片石，以便台身与基础有效连接。浇捣完毕后，及时采用塑料薄膜覆盖养生。
2、台身工程：
基础砼养身3天后，拆除模板，进行台身放线，复测基础标高，将台身尺寸用墨线标示于砼基础顶面，并进行模板支设。由于台身高度均大于1M，且台身较厚，模板支设采用3×3扁钢对拉片进行宽度控制。根据设计文件，提前放出模板大样，按台基上30cm起开始放置对拉片，横向间距80cm竖向间距50~60cm，呈梅花形布置，至台身顶面以下30cm止。对于梯台式台身基础内预埋ф12半环状钢筋，以便支设台背模板时将模板用10#铁丝斜拉于基础预埋环中，以防止因砼浇捣过程中台背模板受浮力而上移现象发生。支设过程中，严格控制台面模板的垂直度及台背的坡度、模板标高。模板支设校检完毕，报检合格后方进入砼浇筑工序。
砼浇筑：
首先清理台基顶面的杂物和灰尘，并浇水湿润台基及模板后，于台基顶面刷同强度水泥浆，然后进行配料、砼拌合。浇筑采用溜槽进行台身砼的垂直运输，每30cm投放一次片石，片石投放量控制在购件体积的30%以内。片石与片石间无重叠、挤压现象。然后采用振动棒振捣密实，每层砼均匀分布，砼不允许出现模板内堆积过高现象。砼浇筑至台身顶面后，埋设台帽连接预埋筋，然后用塑料薄膜覆盖养身3天后拆除台身模板。
2.1混凝土工程特殊气候施工措施
1）、寒冷气候条件下施工，应与气象部门保持密切联系，随时掌握天气预报和寒流、大风警报，以便及时采取防护措施。
2）、砼在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪和污垢。装运拌合物的容器应有保温措施。砼浇筑后当室外为度 在10℃—20℃之间时用草帘覆盖， 当室外温度低于10℃时应加防冻剂。
3）、砼骨料必须清洁，不得含有冰雪或冻块以及易冻裂。
4）、砼浇筑后应组织测温，当发现砼温度下降过快或遇寒流袭击，应立即采取补加草帘的措施。
5）、模板和保温层应在砼冷却到5℃后方可拆除。当砼与外界温差大于20℃时，拆模后的砼表面应临时覆盖，使其缓慢冷却。
3、台帽工程：
台身模板拆除后，进行台帽放线并用墨线标示于台身顶面，依据墨线进行模板支设工序，支设过程中必须保证模板支撑牢固，控制台帽高程，精确控制盖板支承线。模板合格完成后。按照设计要求浇筑台帽，振捣密实并进行养生。3天后拆除台帽模板，拆除模板后进行涵洞的出口、入口及涵底浆砌片石工序。
4、涵洞盖板预制：
①依据设计文件，按涵洞施工先后顺序预制涵洞盖板。
②按设计要求，制作盖板钢筋，钢材使用前抽检合格后，经除绣、除油渍后，加工成钢筋网片，支模、安装固定模板，支垫保护层后经自检、监理、质检、设计等检查合格后方可进行盖板预制。
③盖板预制采用预制场集中预制，同一型号盖板统一制模、钢筋制作。同一批次浇注砼，预制场地承载力确保无沉陷且平。盖板砼采用振动棒振捣，砼浇注后采用塑料薄膜养身。
5、盖板吊装：
当预制盖板、台帽砼强度达到设计强度的85%以上后，方可进行吊装。
盖板运输：
采用平板车运输至吊装现场，盖板两端下部用10×10木方支垫，防止盖板整体受到震动。
盖板吊装：
根据盖板的重量不同，采用不同吨位的吊车进行吊装，台帽座浆（高标号砂浆，厚20mm），安全吊装后，按设计要求进行板缝、板端嵌缝和帽石安装，盖板运输及吊装过程中严禁正反面倒置。当嵌缝沙浆强度达到设计强度的75%以后。则进行涵顶回填及碾压。
二、安全文明施工：
1、在施工位置设置明显的标示牌，工程所用材料分类堆放并标示，分部工程的主要内容。基坑开挖后，与基坑四周搭设有效防护栏。支设警示标语等，基坑周边5m内禁止堆放工程大件材料，以避免坠物伤及基坑内作业人员。
2、施工过程中，所涉用电机具，在使用前必须先由电工及安全员提前检查机具的绝缘保护、机具运转情况，以及配电箱、线缆是否无安全隐患，电线接头是否包扎牢固。机具操作人员必须经过合格的操作培训，使用过程中必须穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套，电工及安全员必须随时监督安全措施及操作方法。
3、基坑内施工时，必须有专人观察坑内四周土壁情况，若有情况及时示警。对于有隐患的土壁进行支撑或清除。
4、开挖的土方集中堆放于堆积场地，所有周转材料集中码放整齐，拆除的模板及时清理、码堆。每道工序完成后及时清理现场遗留材料及杂物，做到“工完场清”。
5、每道工序前后必须进行报验、检验，并做好书面记录。
6、工人进场后进行安全教育，对部分具体工种进行针对性安全教育。未经安全培训的工人严禁上岗，严禁非操作人员操作施工机具。
供参考
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隧洞施工方案
一、 洞口段施工：
1、边仰坡开挖：
全站仪测量放样，利用挖掘机自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖，清除洞口与上方有可能滑塌的表土，灌木及山坡危石等，石质地层仰坡开挖需要爆破时，应以浅眼松动爆破为主。局部也可人工配合修整，开挖时应随时检查边坡和仰坡，如有滑动、开裂等现象，应适当放缓坡度。
2、成洞面支护：
仰坡刷坡完成后，及时用坡度板检查坡度，待坡度检查合格后，及时打设系统锚杆，并将锚杆头外露，挂设金属扩张网与锚杆头焊接成整体。挂网完成后立即喷射混凝土，并反复喷射，直到达到设计厚度为止。
3、截水沟施工：
在距仰坡坡口5米处开挖截水沟，截水沟开挖以机械为主，人工配合修整，修整完后，立即砌筑7.5#浆砌片石，并用砂浆抹面。
二、辅助施工：
1、长管棚：
套拱施工：施工放样，模板安装、钢筋绑扎、导向管放样，127导向管安装，砼浇注。
管棚施工：钢管规格：热扎无缝钢管￠108㎜，壁厚6㎜，节长3米，6米；
n 管距：环向间距50㎝；
n 倾角：仰角1°（实际施工按2°施工），方向与线路中线平行；
n 钢管施工误差：径向不大于20㎝；
n 隧道纵向同一截面内接头数不大于50%，相邻钢管的接头至少错开1米。
A 管棚施工方法：
测量人员准确放样，标出洞中心线及拱顶标高，开挖预留核心土作为管棚施工的工作平台，开挖进尺为2.5米，开挖结束后，人工两边对称开挖（品字型）工作平台，台阶宽度1.5米，高度2.0米，作为施工套拱和管棚施钻的平台。管棚应按设计位置施工，应先打有孔钢花管，注浆后在打无孔钢花管，无孔管可作为检查管，检查注浆质量，钻机立轴方向必须准确控制，以保证孔口的孔向正确，每钻完一孔便顶进一根钢管，钻进中应经常采用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度，发现偏斜超过设计要求，及时纠正。钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15㎝，为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3米钢管，编号为偶数的第一节管采用6米钢管，以后每节均采用6米长钢管.
B 管棚施工机械：
n 钻孔机械：配备XY-28-300电动钻机，钻进并顶进长管棚；
n 注浆机械：BW-250/50型注浆泵2台；
C 注浆参数：
n 采用水泥-水玻璃浆液。水泥浆与水玻璃体积比1：0.5；水泥浆水灰比1：1；水玻璃浓度35波美度；水玻璃模数2.4；注浆压力初压0.5~1.0MPA；终压2.0MPA。
2、小导管
A 超前小导管采用外径42㎜、壁厚3.5㎜的热扎无缝钢管，钢管前端呈尖锥状，尾部焊上￠6加劲箍，管壁四周钻8㎜压浆孔，但尾部有1米不设压浆孔，超前小导管施工时，钢管与衬砌中心线平行以10°~30°外插角打入拱部围岩，钢管环向间距20~50㎝。每打完一排钢管后，应立即喷浆封闭开挖面，然后注浆.注浆后，架设钢拱架，初期支护完成后，每隔（2~3米，试图纸而定）再另打一排钢管，超前小导管搭接长度一般为1.0米。
B 注浆参数：
n 水泥浆与水玻璃体积比：1：0.5；
n 水泥浆水灰比1：1；
n 水玻璃浓度35波美度；水玻璃模数2.4；
n 注浆压力0.5~1.0MPA；必要时在孔口设置止浆塞。
3、超前锚杆：外插角必须大于14度，注浆饱满，搭接长度不小于1米。
三、 预埋件施工
预埋件按设计尺寸采用木版作成设计形状，安装于二衬魔板台车中，且位置准确（误差±50CM），固定牢固不得晃动，有管的必须中间穿铁丝通过。
四、调平层施工
模板安装的要求，在调平层两侧预先标定的位置上安装模板。侧模采用[10#槽钢模板，顶面标高应与相应里程的路面标高一致，允许偏差±2mm，用水准测量调整、确定标高。模板每隔一定距离内外固定，保证不位移，模板的接头应紧密平顺，不得有离缝、歪斜和不平整等现象，模板接头及底部均不得漏浆。砼灌注前，底层砼面上必须清洗干净。当砼运达施工地点时，直接倒向安装好模的路槽内，并用人工找补均匀。摊铺时应考虑砼震捣后的沉降量。虚高可高出10%，使震实后的面层标高与设计相符。砼震捣时靠近边角等处用插入式震捣器顺序震捣；用平板式震捣器纵横交错全面震捣，每个位置的捣时间以砼不再下沉，不再冒出大量气泡，并以在表面出现水泥砂浆为准，一般不少于15s，亦不宜过长；然后用震捣梁沿纵向震捣拖平，多余的砼随着震捣梁的拖移被刮去，低陷处则应随时找平震实；最后用直径75~100mm的无缝钢管滚压，作进一步整平。严禁在刚做好的面层上洒水、撒水泥。
五、水、电缆沟施工
安设沟墙钢筋，要求位置准确，必须挂线施工。安设沟墙摸板，要求摸板位置准确，纵向一条线。最大矢度不大于3㎜，模板面与沟墙顶面齐，经检查合格后方可灌注砼，在靠原边墙侧部分必须凿毛，并注意预埋件的位置准确。模板采用定型摸板。
六、洞门施工
清理现场，进行施工放样。按设计尺寸要求挖端墙基础。砌筑M7.5#浆砌片石。
模板安装，要求摸板位置准确，纵向一条线，并及时检查模板坡度。浇注砼15#片石砼，待砼强度达到70%以上进行明洞拱顶回填。
明洞拱顶回填应对称分层夯实。每层厚度不大于0.3M，其两侧回填面高差不大于0.5M，回填至拱顶平齐后分层压实至设计高度，使用机械碾压时，必须用人工夯填至拱顶1.0M以上，方可采用机械夯实
七、施工过程安全及环保的控制
进洞必须佩带安全帽、防止坠落，洞内车速限制5KM、照明必须每10米一灯、火攻品材料存放必须规范，派专人看管。
弃渣场地必须排水通畅、且必须砌筑挡墙，防止洪水，形成泥石流。
八、施工过程中已发生问题的处理:
二衬施工完毕后渗水的处理：
细小裂缝用丙烯酸、水泥浆或环氧树脂等涂刷和嵌缝，效果较理想；
对较大裂缝，可用10号水泥砂浆或膨胀水泥砂浆嵌缝较合适有效；
对大裂缝（缝宽大于5MM），（若有渗漏水，可用切割机沿裂缝切割一宽2~4CM左右小槽深度大约10CM以上，在水源处，切割一5×5CM立方的小洞室，然后把水管插入一块4×4CM MF7塑料盲沟内，一同压入切割好的槽内，把水引入纵向排水沟，最后用水泥与水玻漓混合砂浆封闭切割槽）若无渗水，宜用环氧树脂砂浆，或采用压浆、钢筋网喷射砼等补强。
重庆松溉长江提水工程项目第一合同段冲天院子隧洞有压输水隧
引水隧洞隧道施工组织设计
顶山隧洞1标施组施工方案
引水隧洞坝施工组织设计方案
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五 施工技术方案
1 施工测量方案
隧洞测量工作配测量工程师和测量技工，共同完成测量工作。项目部设测量班，下设两个测量队，主要测量及监测仪器配置为：全站仪、自动安平水准仪、防水水准仪、数显式收敛计、激光隧道限界检测仪测量作业程序流程见图5-1。
图5-1 测量作业程序流程图
（1）洞外地面控制测量
洞外地面控制测量方法采用精密导线法，根据设计单位提供的控制点导线网。在进出口至少各设置1个投点，并纳入导线控制网内。控制测量采用全站仪施测，控制点的高程采用精密水准仪测定。
（2）洞内控制测量
平面控制测量结合隧道长度、平面形状、线路通过地区的地形和环境等条件，采用GPS测量、导线网测量、边角网测量、三角网测量等形式进行测量控制。
洞内控制测量采用导线法，以洞口投点为起点向洞内延伸。导线布置采用多边形闭合导线或主副导线闭合环。根据洞外控制测量坐标系统，建立洞内控制系统。拟采用三种导线：
施工导线：随着开挖面向前推进，用以进行放样来指导开挖、衬砌的导线，边长为25～50m。
基本导线：掘进100～300m时，为了检查隧洞方向是否与设计相符，选择一部分施工导线敷设50～100m精度较高的基本导线。
主要导线：当隧洞掘进大于1000m时，基本导线已不能满足测量精度（贯通误差）要求，因此敷设主要导线。采用交叉导线作为隧洞主控网，平均边长420m（洞口段允许加长导线边时将导线边加长）。
布网时沿隧洞中线布设和沿隧洞一侧布置，近似在同一里程各组点。测角时利用全圆观测法观测相邻导线点组各个方向的方向值及相邻各条边边长。交叉导线网网形复杂，计算量较大，因此采用平差软件进行严密平差，计算导线点平面坐标，对最弱点进行精度评定，同时人工计算加以校核。
控制点的高程用精密水准仪测定，并通过洞内外联测平差。
为了控制角度误差积累，每隔一条长边要对一条尽可能长的导线连接边进行精密陀螺经纬仪校核。
隧洞贯通后及时进行进出口联测，复核测量成果。
（3） 测量仪器及标定周期
洞内首级测量仪器采用全站仪及相关配套仪器进行测量，测量精度为1秒，精密水准仪和配套的铟钢水准尺，精度0.5mm/Km。
测量仪器按照规范要求定期进行标定，一般每年标定一次。
（4） 隧洞监控量测方案
隧洞监控量测的项目应根据工程特点、规模大小和设计要求综合选定。量测项目可分为必测项目和选测项目两大类。选测项目应根据工程规模、地质条件、隧洞埋深、开挖方法及其他要求，有选择地进行。监控量测工作必须紧跟开挖、支护作业。按设计要求布设测点，并根据具体情况及时调整或增加量测的内容。
本隧洞B34+665.78～+680、B36+680～+704.76段为洞口段IV类围岩，B35+245～+447、B36+328～+364段洞身穿越浅埋（断层带），进行隧洞稳定性监控量测。
2 试验检测方案
项目部下设工地试验室，配备实验人员6人，本工程实验检测实行委外检测的方案，工程主要的实验检测项目由有相应资质的检测单位进行检测。
3 洞口开挖方案
洞口开挖安排尽量避开雨季施工，测量定位，放出开挖边线，明确开挖范围，判定开挖范围地质状况；施作边仰坡坡顶天沟、截水沟等，疏通洞口排水系统。天沟、截水沟沟底坡度根据地形设置，但不小于3%，以免淤积。
洞口开挖坚持边开挖，边防护的原则，二次开挖完成后，及时按照设计进行边仰坡坡面防护，以防破坏坡面稳定性和整体性。
4 洞身开挖方案
采用全断面开挖。开挖采用光面爆破工艺。
采用简易台车配合风动凿岩机钻孔施工，扒碴机配合自卸车的无轨运输方式出碴。
5 出碴运输方案
采用扒碴机装碴，自卸车运碴至弃碴场，在洞内每间隔100~150m扩挖设置回车带。
6 洞身初期支护方案
根据设计文件，隧道穿越灰岩地区，存在断层，岩溶发育，有突水、突泥的可能。
隧道进、出口进洞时采用套拱进洞，顶拱设置一环φ28锁口锚杆，长L=7.0m，环向间距0.3m。隧洞B34+665.78～+680、B36+680～+704.76进出口段为IV类围岩，B35+245～+447、B36+328～+362、B36+392～+419为洞身IV类围岩，采用锚网喷护+I14加强钢拱架，边墙和顶拱喷射15cm厚C25砼，洞壁相间设置φ18砂浆锚杆，间距@1.0×1.5m，长L=3m。I14加强钢拱架纵向间距为1.0m。
B34+687～B35+245、B35+447～B36+328、B36+419～B36+680为II～III类围岩，采用锚网喷护。II类围岩顶拱喷射5cm厚C25砼，边墙设φ20锚筋，间距@1.5×1.5m，长L=1.5m；III类围岩顶拱喷射8cm厚C25砼，边墙设φ20锚筋，间距@1.5×1.5m，长L=1.5m，顶拱挂网并设φ18砂浆锚杆，间距@1.5×1.5m，长L=2.5m。
B36+362～+392段穿越断层破碎带，为V类围岩，采用超前支护+锚网喷护+I14加强钢拱架，超前支护采用φ90超前钻孔固结灌浆，环向间距1.5m，纵向间距8.0m；边墙和顶拱喷射15cm厚C25砼，洞壁相间设置φ25砂浆锚杆，间距@1.0×1.5m，长L=4m。I14加强钢拱架纵向间距为0.6m。
7 衬砌方案
衬砌根据开挖揭示的围岩地质情况确定施作时机。IV、V类围岩破碎段应及时施作，II～III类围岩地段可根据施工工序适时施作。
IV～V类全环衬砌段采用定型拱架组合钢模板施工，II～III边墙衬砌段采用组合钢模板施工，插入式振捣器振捣。每循环施工衬砌为10延长米，拱部及边墙一次性整体衬砌。混凝土由自动计量混凝土拌和站集中拌合供应，混凝土输送罐车运料，混凝土输送泵泵送入模。
全隧洞在顶拱范围内打设φ50的径向排水孔，间距3.0×3.0m，长L=3m，梅花形布设。
8 施工排水方案
隧洞出口为顺坡排水，利用自然坡度排出洞外，引入洞口污水净化池后排放。
9 施工通风布置方案
施工通风是隧洞施工的重要配套工艺之一。设计科学、先进、合理的通风系统，配置高效的通风机械是解决通风难题的根本。此外，高水平的施工通风管理也是保证通风效果的关键。根据隧道通风经验及对当前通风设备技术性能的调研结果，按照自成体系的原则，综合考虑施工过程中可能的各工况，在隧洞出口布置独立的管道压入式通风系统。
为便于通风设备管理和维修使用，提高通风机的利用率和通风管的使用率，本隧压入式通风系统由SDF（C）-NO11.5轴流风机和φ1.0m PVC“双抗”软质风管组成。
隧洞施工防尘采取综合治理的方案。钻眼作业采用湿式凿岩。在钻眼时，先送水后送风；装碴前必须进行喷雾、洒水；在距掌子面30m外边墙两侧各放一台水幕降尘器，爆破前10min打开阀门，放炮30min后关闭。水幕降尘器主要捕捉1～3μm粒径的粉尘；在掌子面后安装隧道集尘器。集尘器主要是捕捉3.11μm以上的粉尘；施工人员佩带防尘口罩。
加强对进洞机械车辆维修保养，定期检查空气滤清器是否堵塞，进、排气管是否畅通，喷油效果不好的油嘴及时更换。
进洞施工机械所用柴油中要加入净化剂，禁止排烟净化未达标的车辆进入洞内。
10 施工用风、水、电系统布置
在隧洞出口设置1座空压机站，并联安设2台22+12.5m3/min电动空压机，供应施工面所需高压用风。安装初期在高压电源未接通时采用1台12。5m3/min内燃空压机供风，进行洞口开挖、施工便道开挖及场地整修。
在洞口设置恒压变频供水系统通过供水管路供隧洞施工用水。
供电采取附近的电源，用高压输电线路分别引至隧洞口。在洞口设一座变、配电站，并根据施工进展，将高压电以高压电缆引入洞内，设一台315KVA移动式变压器，供后期隧洞施工用电。
进场初期采用自发电供电，考虑不可预见的停电故障，在隧洞进、出口分别配置300kw发电机。
洞内管线布置见图5-3。
图5-3 隧洞内管线布置图
六 施工工艺和方法
1 洞口施工
开挖前施工洞顶截水沟，完善洞口排水系统，保证畅通。
测量放样，撒白灰标示出开挖边线，并根据边、仰坡坡率计算两者相交线坡率，该相交处开挖边线用圆角或折角形式画出。
清除洞口上方有可能滑塌的表土、灌木及山坡危石等，并将凹坑、洞穴用粘土填平塞紧，不留后患。
洞口采用自上而下分层明挖法施工，洞口表层土方及风化软岩采用机械开挖，硬岩和机械开挖困难的采用松动爆破开挖，土方及风化软岩边仰坡预留二次开挖层，采用人工配合机械开挖，石方预留二次光面爆破层，确保边仰坡平顺、稳定，为进洞施工创造条件。开挖完成，检查坡面成型质量，随之进行临时防护施工，避免长时间暴露，造成坡面坍塌。
在洞口开挖过程中，工作面控制在2%左右的单面坡，坡脚设置临时排水沟，以利于排除工作面上的积水，保持工作面干燥，提高开挖效率，同时避免洞口基岩被水侵泡，降低基底的承载力。
2 洞身开挖
隧洞洞身钻爆法开挖作业，采用简易钻孔台车手风枪钻眼，采用非电毫秒雷管光面爆破施工工艺，严格控制超挖，软弱围岩段实施微震爆破。
钻爆设计施工详见爆破施工方案。
3 隧洞支护施工
（1）锚杆施工：
利用简易开挖钻孔台车、风动凿岩机钻孔及注浆机施作。锚杆安设作业应在初喷混凝土后及时进行。
施工采用凿岩机钻孔。锚杆孔开孔前做好量测工作，严格按设计要求布孔并做好标记，施工时开孔偏差及钻孔角度偏差不得大于规范要求，以充分发挥锚杆的穿连和楔形分块的作用。锚杆钻孔应圆而直，孔口岩面应整平，并使岩面与钻孔方向垂直。
成孔后用高压风水冲洗锚杆孔，确保孔内不留石粉或其它影响砂浆与孔壁固结的杂物。清孔后人工推送锚杆入孔。采用2TGZ-60/210注浆泵注浆，注浆工艺拱部采用双管排气注浆法，注浆压力控制在0.7Mpa～1.0Mpa，持续15min即可终止；侧墙采用单管注浆法。见图6-3。
图6-3双管排气及单管注浆作业示意图
灌注用浆液坚持随拌随用的原则，对超过初凝时间的浆液做报废处理。干缩率必须在允许的范围内；止浆塞应塞入牢固以确保能承受锚杆及注满锚杆孔浆液的重量。排气孔未出浆前，不得停止注浆。止浆塞在砂浆具有一定强度后方可拔出。拔出时就注意不得振动锚杆。
施工工艺流程见图6-4。
图6-4 砂浆锚杆施工工艺流程图
（2）挂钢筋网：
洞外加工成网片，洞内铺挂安装。先在钢筋加工场用钢筋按设计网格间距制成1.5m左右大小的网片，点焊节点不少于全部的20%，其余用铅丝绑扎。待锚杆安装完成，将制好的网片运到现场，开始挂设，点焊固定在锚杆头上，要求网片间搭接长度不小于20cm。
制作安装要求：钢筋规格、材质应满足设计要求，使用前应清除锈蚀；钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后随受喷面起伏铺设，并在锚杆安设后进行，要求与受喷面间隙宜控制在20～30mm之间；钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动。
（3）钢拱架：
I14加强钢架：钢架加工可采用工厂化制作方案，洞外预先分单元弯制加工，洞内人工配合机械架立安装，与定位锚杆连接并用联接钢筋加固。
钢架安装：安装工艺流程见图6-5。
图6-5 钢架安装工艺流程图
安装前检查钢架制作质量是否符合设计要求，不合格禁用。
钢架在初喷砼后安装，与围岩应尽量靠近，但应留2～3cm间隙作混凝土保护层。
钢架安装应确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前应将底脚处浮碴彻底清除干净；拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而应设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底；拱脚高度应低于上半断面底线15～20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，应向围岩方向加大拱脚接触面积。
钢架应严格按设计架设，应严格控制中线及标高，钢架安装允许偏差横向和高程均为±5cm，倾斜度不得大于2°。
分片钢架在开挖面组装成整榀钢架，每节连接螺栓应拧牢固。钢架立起后，根据中线、水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠，钢架与壁面间用钢楔或混凝土垫块楔紧。
（4）喷混凝土：
在搅拌站集中拌合，混凝土运输车运输至现场后，用混凝土喷射机完成混凝土的喷设支护。
混凝土配合比选定：喷射砼的配比通过试验选定，满足设计强度和喷射工艺的要求。灰骨比1：3.5～1：4.0，水灰比0.42～0.5，砂率50%～60%；速凝剂或其他外加剂以及外掺料掺量通过试验确定，符合有关技术标准的要求。施工前至少要设计2～4种配比，经过试喷、试验，优选回弹量低，物理力学性能满足设计的一组作为应用配比，并根据施工中材料、气候的变化相应调整。
混凝土生产：混凝土在洞外自动计量拌和站按配比集中生产，要求称量的允许偏差水泥与速凝剂均为±2%；砂、石均为±3%。混凝土生产应采用分次投料工艺，其投料顺序及搅拌时间应满足有关规范要求，砼坍落度宜控制在8～15cm之间。为保证砼生产质量，要求混凝土的配合比及拌和均匀性每班检查不少于两次。
喷射前的准备工作：喷射前，认真检查隧洞断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎、出水点、崩解的破损岩石进行清理和处理，清除开挖面的浮石和墙脚的岩渣、堆积物，拆除作业面障碍物；用高压风水冲洗受喷面，保证良好接触；对遇水易潮解、泥化的岩层，则应用高压风清扫岩面；埋设控制喷射混凝土厚度的标志，选择岩面凸出部位，用电钻钻孔，埋设（φ6）钢筋头，使其外露长度与设计喷砼厚度相等；作业区应有良好的通风和足够的照明装置；喷射作业前，应对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运转。受喷面有滴水、淋水时，喷射前采用埋设导管、设盲沟排水，做好治水工作。
喷射作业：成品砼采用3m3砼搅拌运输车运至喷设机。喷设机工作时要求系统风压不小于0.5Mpa，风量不小于10m3/min，工作风压一般控制在0.4～0.5Mpa。
喷射作业应分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不宜超过6m。一次喷射厚度应根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不小于4～6cm。首层喷砼时，要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺。岩面有严重坑洼处采用锚杆吊模模喷砼处理。喷头距岩面距离以0.6m～1.2m为宜，与受喷面基本垂直，喷射料束与受喷面垂线成5°～15°夹角时最佳。喷射时，应使喷射料束螺旋形运动。运动轨迹一般为环形旋转水平移动并一圈压半圈，环形旋转直径约为0.3m。喷射第2行时，依顺序由第一行起点上方开始，行间搭接2～3cm。同时掌握风压、水压及喷射距离，减少回弹量。
钢筋网喷混凝土要求钢筋网铺设需满足设计要求，保护层厚度符合规范要求，且固定牢靠，喷射混凝土作业时不晃动。开始喷射时，应减小喷头与受喷面的距离，并调节喷射角度，以保证钢筋与壁面之间混凝土的密实性。喷射中如有脱落的混凝土被钢筋网架住，应及时清除；钢架喷射混凝土钢架与壁面之间的间隙应用混凝土充填密实，先喷钢架与壁面之间的混凝土，后喷钢架之间的混凝土。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖。
当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量（可适当加大到水泥用量的6～8%），在保证初喷后，按原配比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后，再喷砼。
喷砼厚度控制：喷砼后标志钢筋无钢筋头外露即可；喷砼平整度控制：表面平整度以目测平顺为宜，否则需补喷。
4 隧洞衬砌施工
衬砌混凝土施工采用定型拱架组合钢模板施工，砼在自动计量拌和站拌和，搅拌运输车运输，泵送砼，插入式振动器振捣。顶拱采用输送泵接封顶器封顶技术。
混凝土拌合：混凝土在集中拌和站生产，自动计量。拌和采用分次投料拌和工艺，严格拌和时间，确保砼生产质量。施工所用原材及外加剂应符合设计及规范要求。
混凝土浇注：采用泵送浇注工艺，机械振捣密实。泵送前采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的砼润滑管道。砼输送管端部设接软管控制管口与浇筑面的垂距，砼垂距应控制在1.5m以内，以防砼离析。砼采用插入式振捣器振捣，应制订定人定岗的责任制，保证捣固质量。
拆模：按施工规范采用最后一盘砼试件达到的强度来控制。当不承受外荷载时，砼强度应达到5MPa或在拆模时混凝土表面和棱角不被损坏并能承受自重时拆模。
养生：拆模前用水冲洗模板外表面，拆模后用高压水喷淋混凝土表面，以降低水化热，养护期不少于14天。
全隧洞在顶拱范围内打设φ50的径向排水孔，间距3.0×3.0m，长L=3m，梅花形布设。
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