为什么覆膜印刷成品压痕之后会起皱
产品有气泡A,施压辊压力太小整个印刷品表面均有气泡是因为压力太小,可适当加大施压辊压力.B.顶纸两张纸的搭接处有气泡是因为覆膜时前后纸顶在了一起.这主要表现在厚纸.裱纸机如果印刷品咬口大,可逆时针调节无级变速器手轮,使两张纸有一定的搭接量;咬口小时则可使两张纸适当拉开些距离,但分切后会出现尾膜.所以拉开的距离不宜太大.C.印刷品荷叶边印刷品的存放一般都是成千上万张叠放在一起的.这就造成纸张的吸湿不会在整个面积上均衡进行,边缘区域要快些,这就是荷叶边产生的原因.有荷叶边的印刷品在覆合压力下会变平,而出施压辊后又会恢复原状.这样就产生了气泡.解决办法是给荷叶边的印刷品加湿或散开晾干.3,覆膜产品折皱造成覆膜产品打皱的原因主要是施压辊压力太大,解决方法是减小压力.4,搭边处粘接不实这主要表现在厚纸.收卷时纸张会产生一定的卷曲变形.裱纸机且收卷直径越小越明显.刚出施压辊还未干燥的覆膜品往往就会在搭边处被卷曲的纸张顶开,造成此处粘接不实.为提高成品率,此时应尽量减小搭边宽度,以保证粘接不实的宽度在模切咬口范围内.5,分切后产品卷曲A,薄膜拉力过大薄膜拉力过大将使它产生伸长变形,产品分切后外力撤除,薄膜将恢复原状,致使产品向薄膜一侧卷曲.解决方法是调节给膜涨紧螺钉旋入深度,减小制动力.B,收卷拉力太大收卷拉力太大将使薄膜和印刷品同时产生变形,但变形量不一样.外力撤除后,产品将向纸张一侧卷曲,薄纸尤其明显.解决方法是减小收卷动力轮（磨擦链轮）的磨擦力.C.环境湿度大覆膜产品充分干燥后,纸张会产生脱湿变形,裱纸机成品将向纸张一侧卷曲.解决办法是控制车间湿度.D,干燥时间短。
覆膜时的皱折现象①纸皱现象：主要原因是纸张在通过热压合机构时，不是平整自然的接受热量和压力，而是出现纵向或斜向的皱折，多出现在其拖梢的部位。②塑料薄膜的皱折：主要原因是薄膜出现在输送的过程中，因牵引力不当会使薄膜的张力或大或小，而使薄膜出现斜向、纵向或者横向的皱折。③纸张和薄膜一起起皱：经过热压合机构的塑料薄膜和纸张，在拖梢部位则会出现纵向或者中心部位向外两边皱折。覆膜起泡原因与解决办法印刷品经过覆膜在分切、压痕、存放、包书、瓦楞裱糊、书籍堆放期间，在印刷多色版叠印的暗调位置，墨层厚实的部位，容易出现砂粒状条纹状、蠕虫状、龟纹状的膜凸起空虚的现象，俗称“起泡”，在严重时没有油墨的印层白纸部位也出现相似形状的汽泡。严格把好生产工艺关是覆膜过程中的重要环节。我们知道，在整个覆膜工艺大体上可以分为前处理、覆合、分切三个阶段。就其重要性来说主要是在前两个阶段。前处理的目的有两点：其一，是对印刷产品中的水分进行去湿处理。由于印刷纸张就会在热滚筒的热压下散发出大量的水蒸气冲击胶体。导致覆膜粘合剂失去粘性，降低了粘合强度而引起泡现象的发生；其二，对印刷产品墨层的进一步固化。墨层中会有一定量的溶剂，如果不进行前处理。在覆合后，在一定时间内发现不了问题，随着时间的推移溶剂慢慢地散发。慢慢地对胶体进一步溶解，导致胶体失去了粘性，使纸张与塑料薄膜脱离，也就是起泡现象。实际工作中曾做过试验，一种印刷品分为两组，一组进行覆膜前处理，另外一组不进行前处理，然后在同一条件下进行覆膜，经过一段时间后观察，结果发现经过处理的没有起泡，没有处理的就比较容易起泡了。因此一定要进行前处理，让油墨层里面的各种溶剂尽快地挥发干净，这样才能保证其粘连强度的永久牢固性。实际工作中发现覆膜之后的封面皮子、挂历、卡片、包装等，经过封面包书、切书、打包等工序都没有发现起泡。但是经过一段时间。送货之后在客户手里则发现起了泡。让人困惑不解，但实际上也不是什么不可理解的现象。也充分说明了覆膜之后的起泡与油墨层中所含溶剂和其它化学成分有很大的关系，尤其是印刷图文面积大的更为明显。若在覆膜前进行前处理产品。就不会有上述现象。就要严格把好生产工艺关的问题。当然导致覆膜产品结合不牢的还有其它一些因素，如粘合剂本身存在着质量问题，粘合剂太浓，加入的调薄水太少，机速太快、温度太低，压力小、纸张灰尘太多等方面原因，只要加强工艺管理，加强原材料入库验收制定。定点采购质量好的材料都是可以解决的。另外，让要求覆膜的封面、包装装潢、广告等产品在印刷之后放置一段时间，待油墨层中胶液中彻底固化结膜。溶剂挥发完了之后再覆膜。也可以克服起泡的问题。温度、压力、机速、胶量对粘合牢度影响纸张与塑料薄膜是通过热压合机构时温度、压力、机速对粘合牢度的影响，纸塑两种不相干的两种材料，依靠粘合剂中介作用。只有在热压力的作用下才可实现复合。在热压外力的作用下。粘合剂分子的运动速度加快。能力加大、纸张、油墨分子所吸引扩散。渗透到纸张印刷品、油墨层中去，从而产生较好的亲和力。产生凝固现象。粘合剂高分子树脂的热固化性能产生的内聚力，使塑料薄膜和印刷品纸张形成牢固的结合，适当的复合温度、压力、复合时间、涂布粘合剂的胶量等是纸塑复合产品质量的保障。①烘道温度控制在40～45℃；②热滚温度根据不同型号的粘合剂的技术指标控制在50～80℃；③机械压力与粘结力成正比关系，压力大粘力强，压力小粘力差，在强压的作用下，粘合剂更有利于渗入纸张内部达到提高粘结力目的，所以在机械能承受的情况下，压力大点要比小点好，控制在100kg/平方厘米～150kg/平方厘米的面压力；④机速与压合时间有关，它将决定压合时间的长短。压合时间的长短与粘结力有关，压合时间长的粘结力要大于时间短的。一般来说，纸张平滑的机速可快点，纸张比较粗糙机速要慢点；⑤涂布粘合剂用胶量大小，凭经验操作，根据纸张的粗糙程度，印刷图文面积的大小，不同的纸张来调整给胶量。纸张平滑度差，粗糙或者墨层涂布量就应大一些。相反，平滑度高的铜版纸涂布量就应小一些。覆膜成品出现卷曲主要表现为复合成品分切后，呈现向薄膜方向的卷曲，不能保持平整的状态。严重时自动卷曲成圆筒形状。主要原因：①被覆膜的纸张太薄；②纸张含水量多，湿度大；③气温低；④纸质疏松、平整度差；⑤覆膜时压力大，温度高、时间长。
2）环境温度过高或覆膜温度偏高，纸张就会紧边，造成纸张起皱。可用压板压平，覆膜前增加对敲和揉的次数，并降低环境和覆膜温度。
3）辊筒压力不均匀，造成覆膜过程中纸张起皱。遇到这种情况，应先校正滚筒压力，然后再开机操作。
4）胶辊本身不平，造成覆膜过程中卢皱。应更换新的胶辊或将旧胶辊磨平再用。
5）胶辊上有污物，造成覆膜时纸张起皱，应该及时清洗胶辊。胶辊必须经常保持清洁。
6）拉力过大，薄膜收卷撕裂，造成覆膜时纸张起皱，应适当调整拉力。
7）输纸歪斜，造成覆膜时纸张起皱。操作过程中必须认真，使输纸平服。
覆膜后压槽位起膜有什么解决方法吗? 预涂膜覆膜后压痕起膜
答：亲首先是否有喷粉、墨迹是否充分干燥、印刷品是否平整，这样才可以杜绝覆膜后压槽位起膜。【回答】
珠光纸用UV油墨印刷后覆膜胶膜容易离层,什么解决?
答：珠光纸用 UV 油墨印刷后覆膜胶膜容易离层，主要有以下几个原因：珠光纸的表面张力较高：珠光纸表面具有珠光粒子，这些珠光粒子会增加纸张的表面张力，从而降低油墨和胶膜的附着力。UV 油墨的固化温度过高：UV 油墨在固化过程中会产生热量，如果固化温度过高，会导致油墨膜层收缩，从而降低油墨和胶膜的附着力...
绳子为什么会在uv印刷成品上留下压痕
答：绳子在UV印刷成品上留下压痕可能有几个原因：印刷介质质量：如果您在打印绳子时使用的是质量较差的材料，可能会导致其容易留下压痕。建议选择适合UV印刷的材料，特别是具有一定弹性和耐压性的材料。压力设置：UV印刷机在印刷过程中施加的压力可能过大，导致绳子被压痕。您可以尝试减小印刷机的压力设置，以...
彩页印刷中折页压痕需注意的问题有哪些
答：因此，要避免出裂纹，应使纸张保持适的湿度，不能太干燥。另外，折页时沿纸张丝缕方向折叠纸张，也可以避免折痕处出现断裂现象。如果是加工画册印刷时，纸张的丝缕方向应与最终成品画册的书脊方向相平行。当然，对印刷完的纸张进行覆膜也能避免印品折页处出现裂纹。压痕时应注意压痕的深度要适中，如果使用...
用200克双铜纸印刷复膜做纸袋. 为什么侧面折线很容易爆线? 有没有解决...
答：在一般情况下复过膜的就不会出现爆线了，要不就双面复膜，要不就在模切时压痕也不会出现爆线。
覆膜机操作前怎么检验覆膜
答：2、把覆膜好的样品放入烘道内，以60~65摄氏度烘烤约30分钟，如果没有起泡现象，不产生脱层，不起皱，为合格产品。烘烤后撕揭薄膜应不能完好的与纸张分离。3、把试样放入冷水中浸泡1小时后取出，如塑料薄膜与印刷品不脱离则为合格品。4、把试样放在压痕机上施压，如压出的凹凸部分不脱层则为合格品。
印刷中覆膜后大面积烫金会产生气泡,小字不易烫起,有无好的解决方法_百...
答：先烫金再覆膜是常规的，容易些。如果客户有特殊要求也可以先覆膜再烫金，但存在风险，如果膜的表面能很低，电化铝会烫不上去，导致残缺，所以你胶膜的选择很,
覆膜印刷的优点与缺点各是什么,适用于哪些范围?
答：覆膜（laminating），又称“过塑”、“裱胶”、“贴膜”等，是指以透明塑料薄膜通过热压覆贴到印刷品表面，起保护及增加光泽的作用。覆膜已被广泛用于书刊的封面，画册，纪念册，明信片，产品说明书，挂历和地图等进行表面装帧及保护。目前，常见的覆膜包装产品有纸箱、纸盒、手提袋、化肥袋、种子袋、不...
白卡纸印刷后,一定要用覆膜吗
答：而白卡纸印刷后比较脆， 如过不覆膜的话，有可能会掉色，还有就是压痕时会发生断裂，产品的质量会大大的收到折扣啊，但是这样不是绝对唯一的方法。另外你也可以才采取过油 的方法，一方面可以降低成本，另一方面也可以提高速度啊。但是质量没有覆膜的好。我建议您还是用覆膜，因为我朋友就是做这行的，...
打印纸热覆膜后压痕 压完后 被压过的地方纸和膜就分开了 这是什么原...
答：升高温度 加热压痕 改用热覆膜