一、折床加工内容

1、L折：按角度分为90˚折和非90˚折。加工分一般加工(L>V/2) 和特殊加工(L

<V/2)。模具选择依材质、板厚、成形角度。靠位原则：以两个后定规靠位为原则，以工件外形定位。一个后定规靠位时注意偏斜，要求与工件折弯尺寸在同一中心线上。小折折弯时，反靠位加工为佳。以靠后定规中间偏下为佳。靠位边以离后定规近则为佳。以长边靠位为佳。以治具辅助靠位(斜边不规则靠位)。注意事项：注意加工时的靠位方式和后定规的运动方式。模具正装时折弯，后定规要后拉，以防止工件变形。大工件内部折弯时，因工件外形较大，折弯区较小，可能造成工件定位难或损坏。为避免，可加工纵方向加定位点，由两个方向定位，提高加工安全性。

2、N折：根据形状不同采用不同加工方式。折弯时，其料内尺寸要大于4MM，并且X尺寸的大小因模具外形受到限制。如果料内尺寸小于4MM，则采用特殊方法加工。靠位原则：保证工件不与刀具干涉，靠位角度略小于90度。最好用两个后定规靠位，特殊情况除外。注意事项：折弯L折后，角度要保证在90度或略小于90度，第二折加工时，靠位位置以加工面为中心。

3、Z折：折弯又称之为段差，即一正一反之折弯。根据角度分斜边段差和直边段差。折弯加工的最小尺寸是加工模具限制的，最大加工尺寸是由加工机台的外形决定的。一般情况下，Z折的料内尺寸小于3.5T时，采用段差模加工。大于3.5T时，则采用正常加工方法。靠位原则：靠位方便，稳定性好。一般靠位与L折相同。二次靠位是要求加工工件与下模贴平。注意事项：L折的加工角度一定要到位，后定规要后拉时要注意工件变形。加工的先后顺序一定要正确。针对特殊加工，可用中心线分离法、小V加工、易模成形、修磨下模等方法。

4、反折压平：又称压死边。死边的加工步骤为先折弯插深至35度左右，再用压平模压平至贴平贴紧。选模方式：按5--6倍料厚选30度的插深下模的V槽宽度，根据加工死边的具体情况选择上模。注意事项：死边要注意两边平行度，当死边加工尺寸较长时，压平边可先折一翘角后压平。对于较短的死边，可采用垫料加工。

5、压五金：利用折床压卯合五金件，一般要利用凹模、治具等辅助模具加工。一般情况下有压螺母、压螺柱、压螺钉及其他一些五金件。加工注意事项：工件外形需避位加工时，要采取避位。加工完后要检测扭力、推力是否达到标准及五金件与工件是否贴平贴紧。折弯后压卯要在机床旁边压时，要注意加工避位和模具的平行度。如果是胀卯时，还要注意胀卯边不能有裂纹，胀卯边不能高出工件表面。

6、易模成形：一般易模成形的加工内容包括小段差、卡钩、抽桥、抽包、压弹片及一些不规则的形状。易模的设计原理参考“LASER切割易模设计原理”。易模一般用后定规定位或自定位。用易模加工上述内容的加工，最重要的是其功能和装配要求不受影响，外观正常。

二、折床加工常见的问题及其解决方法

1、加工时产生滑料现像：原因分析：折弯选模时一般选(4—6)T的V槽宽。当折弯的尺寸小于所选V槽宽的一半时，就会产生滑料现象。选用的V槽过大。工艺处理：中心线偏离法(偏心加工)，垫料加工，用小V槽折弯，大V槽加压，选用较小的V槽。

2、内部折弯宽度比标准模具宽度要窄：原因分析：由于折床下模标准宽度最小为10MM，所以折弯加工部分开小于10MM。解决方法：加大尺寸，即增大内部折的宽度，易模加工，修磨刀具。

3、孔离折弯线太近：原因分析：孔离折弯线的距离为L，当L<(4---6)T/2时，孔就会拉料。主要是因为折弯过程中，受到力的拉伸使材料发生变形，从而产生拉料、翻料现象。解决方法：增大尺寸，成形后修磨折边，将孔扩大至折弯线，割线处理或压线处理，模具偏心加工，修改孔位尺寸。

4、抽形边缘与折弯线距离L小：原因分析：当L<(4---6)T/2时，由于抽形与下模接触，折弯过程中，抽形受力而发生变形。解决方法：割线处理或压线处理，修改抽形尺寸，采用特殊模具加工，模具偏心加工。

5、长死边压平后有翘起：原因分析：由于死边较长，在压平时贴不紧，从而导致其端部压平后翘起。解决方法：在折死边前先折一折翘角，而后压平，分多步压平，注意压平效果与操作者作业技能有关。

6、大高度抽桥易断裂：原因分析：由于抽桥高度太高，材料拉伸严重导致断裂。易模棱角未修磨或修磨不够。材料的韧性太差或桥体太窄。解决方法：在断裂的一边加长工艺孔，增大抽桥宽度，修磨易模R角，增大圆弧过渡，加润滑油于抽桥处。

7、易模加工时，加工尺寸会跑动：原因分析：工件在加工过程中受到向前的挤压力，工件向前位移，导致前部的小翘角尺寸L加大。解决方法：将图中的阴影部分磨掉，将易模自定位部分全部磨掉，改用后定规定位。

8、下料总尺寸（指展开）偏小或偏大，与圆面不相符：原因分析：工程展开错误，下料尺寸有误。解决方法：根据偏差方向上偏差总量及折弯刀数，计算出每折所分配的偏差。如果尺寸偏大，则可以用小V槽加工。如果尺寸偏小，则可以用大V槽加工。

9、抽孔卯合后胀裂或卯合不紧：原因分析：胀裂是由于抽孔冲子R角过小或翻边的毛刺太大。卯不紧是由于抽孔胀开不到位。变形存在孔错位或卯合方式不对。解决方法：改选用大R角的冲子，注意：抽孔翻边时孔周围的毛刺。加大压力，沙拉孔加大加深，改用大R角的冲子。改变卯合方式及孔错位的原因法掘。

10、螺柱压卯歪斜或压卯后工件变形：原因分析：加工产品时没有断平工件。工件下表面受力不均匀或压力过大。解决方法：压螺柱时要端平工件，制作支撑架，重新调整压力，加大下表面的受力范围，减小上表面的施力范围。

11、段差后两边不平行：原因分析：模具未校正，上、下模垫片未调整好，上、下模面取选择不同。解决方法：重新校对模具，增减垫片，模具偏心，更换面取，使上、下模的面取一样。

12、产品表面折痕太深：原因分析：下模V槽小，下模V槽的R角小，材质太软。解决方法：采用大V槽加工，使用大R角的模具加工，垫料折弯（垫钢片或优力胶）。

13、近折弯处在折弯后变形：原因分析：折弯过程中机台运行快，工件变形过程中向上弯曲速度大于操作者手扶持工件运动的速度。解决方法：降低机台运行速度，增大操作者手扶持速度。

14、AL件折弯易产生裂纹：原因分析：因AL材有特殊的晶体结构，在折弯时平行纹路方向易产生断裂。解决方法：下料时，考虑将AL材旋转与折弯垂直方向切割（即使材料折弯方向与纹路垂直），加大上模R角。

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6. 检查参数设置：在保存参数后，需要对设置的参数进行检查，确保其符合实际加工需求。可以通过预览折弯过程或模拟折弯操作来检查参数设置的正确性。7. 调整参数：如果在检查过程中发现参数设置存在问题，可以返回参数设置界面进行调整。在调整参数时，需要注意遵循设备的使用说明书和操作规程，避免对设备造成...

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